Bruken av aluminium på motorsykler sterkt forbedret deres utseende. Fra motorkomponenter til felgene, har aluminium vist seg å være en svært slitesterk, lett og økonomisk materiale. Men den lyse utseende fade med alder og kontakt med visse kjemikalier grunn til overflaten oksidering.
For å motvirke dette problemet, på aluminium deler, ingeniører i 1920 oppdaget en måte å arbeide med overflaten oksider. I hovedsak bruker systemet en elektrolytt løsning der en likestrøm utgivelser hydrogen ved katoden (negativ elektrode) mot den komponenten som fungerer som en anode (positiv elektrode) der oksygen frigis.
Denne prosessen bygger opp oksid på overflaten av komponenten som sammen med ulike farget fargestoffer, gir utseendet på en sprayet del, men med fordelen av en mye sterkere og holdbar finish.
Det er tre typer (spesifikasjoner) for anodisering: Chromic uten farge (naturlig finish) er kjent som type en og bruker en kromsyre. Type to bruker en svovelsyre som er mindre aggressive til komponenten og fungerer bedre med fargestoffer. Type tre er lik to, men med en større tetthet av innskuddet, den typen tre er ofte referert til som hardanodisering.
Den anodisert belegg utgjør en tredjedel av prosessen med øvrige to tredjedeler inntrengende komponenten overflate.
Det finnes en rekke spesifikasjoner i bruk i hele bransjen, ofte motstridende: regjeringen, industrielle og kommersielle spesifikasjoner kan alle variere med hensyn til fargestoffer, belegg og sel. Derfor, den klassiske sykkel restorer skal ha alle sine anodisering gjort av ett selskap for å sikre kontinuitet.